[르포]대우조선해양, 스마트 생산센터 가보니···‘첨단 조선소 컨트롤’ 타워 1번지

12개로 나뉜 대형 스크린에는 외부 시운전 나가있는 선박에 대한 모든 데이터가 한 눈에 펼쳐졌다. 현재 날씨를 포함하여 운항 상황, 연료 소모량 등 시운전 선박에 대한 모든 정보가 실시간으로 모니터링 되고 있다.

현재 ‘H 2495 이사벨라호’는 옥포 인근 해상에서 출발하여 일본 인근 공해상까지 시운전을 마친 후 기착지인 통영에 무사히 도착했다.

연비와 운항속도 등 시운전과 관련된 내용은 빅 데이터(Big Data)화 하여 시운전 선박 및 인도 된 운항 선박의 성능을 분석하여 실시간으로 기술적 지원을 제공하게 된다.

이곳 스마트 생산센터에 진행된 시운전 빅 데이터는 분석을 통해 앞으로 건조될 선박의 장비 운전 최적화 및 개선점을 사전에 적용해 볼 수 있다. 또 선주들에게 운영비 절감 방안 등을 제안할 수 있어 수주 경쟁력 향상에도 큰 몫을 담당할 것으로 보인다.

지난 18일 경남 거제시 대우조선해양 옥포조선소에 위치한 ‘스마트 생산센터’는 글로벌 조선 브랜드의 혁신의 산실로 불린다. 지난해부터 1년여 준비 기간을 마치고 올해 4월 8일 문을 연 미래 첨단 스마트 야드 컨트롤 타워다.

대우조선해양 ‘스마트 생산센터’는 최근 조선업계의 트렌드인 고부가가치 친환경 선박에 포커스를 맞췄다. 갈수록 강력해지는 환경 규제에 대비하기 위해 시운전과 효율성 등 친환경 스마트 선박을 개발 및 건조하기 위해서는 이에 걸맞는 첨단 시스템이 필요하기 때문이다.
글로벌 조선업계가 기술 혁신을 통해 관련 분야 선점을 위해 총력전을 펼치고 있지만 대우조선해양은 발 빠르게 준비하여 ‘스마트 생산센터’를 운영하면서 첨단 ‘스마트 야드Smart yard)’ 꿈에 다가가고 있다.

스마트 생산센터는 아이디어 뱅크 룸, 스마트 생산센터, 스마트 시운전센터로 구성되어 있으며 생산부와 시운전부 인력이 프로젝트를 통해 운영하고 있다. 이 곳에는 상주 인력이 따로 없다. 현재는 생산과 시운전 관련 인력 30여명이 해당 관련 업무가 진행될 경우 상시로 운영하고 있다.

스마트 생산센터 한 관계자는 “업계 최초로 운영되는 스마트 생산센터는 8개의 대형화면을 통해 앉은 자리에서 선박이 건조되고 있는 모든 상황을 한눈에 볼 수 있다”며 특히 크레인 및 각종 장비, 선박에 사용되는 후판 및 블록 등에 GPS 센서가 부착되어 있어 야드 현황과 AI, 시뮬레이션 기술을 통한 계획 수립 및 공정 관리 지원이 가능하다“고 설명했다.

즉 스마트 생산관리센터에서는 대형 스크린을 통해 1분마다 업데이트 되는 각종 생산정보를 확인하고, 문제가 발생하면 즉시 해결책을 찾을 수 있다. 또 기상 상황 등 생산에 영향을 주는 불확실성에 대한 예측과 시뮬레이션으로 위험요소를 사전에 대응할 수 있다.

스마트 생산관리센터는 생산성 향상은 물론 공정 안정에 따른 안전사고 예방 등에 기여하고 조선소 내 자원, 에너지 사용량 등의 정보를 활용해 본격적인 스마트 조선소 운영이 가능할 것으로 보인다.
스마트 생산센터에 출입하기 위해서는 신발에 뭍을 수 있는 외부의 이물질을 차단하기 위해 전자동 센서가 작동하는 슈즈 박스에 발을 넣어야 한다. 슈즈 박스에는 각 종 신발 규격에 맞는 비닐이 신발의 하단과 상단을 덮는다. 이는 현장에서 급히 스마트 생산센터에서 업무를 진행하는 현장 직원들에 대한 배려라는 게 회사 측의 설명이다.

출입구 오른쪽에는 아이디어 뱅크 룸이 있다. 화사한 컬러로 작은 원형 테이블과 유연한 사고를 끌어 낼 수 있는 자연스러운 디자인의 캐릭터와 각종 소품들이 장식되어 있다. 기존 획일적인 사무실 및 회의실로 차별화되어 있다.

이곳은 직원 누구나 편히 쉴 수 있도록 편한 쇼파가 비치되어 있다. 간단한 티타임은 물론 팀원들간 소통의 공간으로 인기가 많다.

스마트 생산 센터는 8분할 대형화면을 통해 앉은 자리에서 야드 물류와 공정이 한 눈에 확인이 가능하다. 이미지화된 야드 현장과 AI, 시뮬레이션 기술을 통한 계획 수립 및 공정 관리 지원이 가능하다는 게 담당자의 설명이다.

박상환 생산운영담당 상무는 “기존에 주 1회 스케줄을 확정했다면 스마트 생산센터를 통해 실시간 기반의 ‘살아있는 데이터’로 공정관리를 할 수 있게 됐다”며 “현상관리보다 ‘예측 대응’이 중요한 시대에 발맞추어 나가고 있다”고 말했다.

대형 화면에는 야드 현장의 모든 정보가 보였다. 골리앗 크레인의 움직임과 현재 건조중인 LNG 선박과 관련된 블록의 이동까지 구태여 현장으로 나가 상황을 살피지 않아도 충분히 공정을 확인할 수 있다.
특히 스마트 생산센터의 장점으로 생산관리다. 쉽게 살필 수 없는 현장 즉 육지보다 해상에 가까운 공정, 선박의 브릿지 윙과 브릿지 같은 경우에는 인력을 활용하기 보다는 드론을 통해 건조중인 선박의 위치를 실시간으로 확인할 수 있다. 또 실시간으로 시운전 중인 선박의 상태를 확인할 수 있는 시운전센터는 스마트 생산센터의 꽃으로 불린다.

이밖에 선박의 실제 사진을 그래픽화 하여 구태여 현장에 가지 않더라도 선박 내부의 곳곳을 다양한 각도에서 확인이 가능하다. 이는 시운전 도중에 문제 발생 시 기술 인력이 직접 해상에 가지 않더라도 육상의 스마트 시운전센터에서 관련 엔지니어가 모두 모여 실시간으로 문제점을 진단하고 해결책을 제공할 수 있다. 이는 비용과도 연결된다. 운항 데이터 계측을 위해 승선했던 인원들도 육상 관제센터에서 원격으로 업무 수행이 가능하기 때문이다.

박두선 대우조선해양 조선소장은 “스마트 시운전센터는 시운전 중인 선박뿐만 아니라 시흥 R&D센터와 연계해 이미 인도된 선박의 운항 정보도 분석해 문제점을 파악하고 선주에게 해결책을 제공하여 선제 대응도 가능하다”며 “스마트 시운전센터에서는 실제 선박과 동일한 환경으로 제작된 가상현실(VR) 선원 교육까지 제공할 수 있다”고 말했다.